Diese Frage ist wohl die, die ich am häufigsten höre, wenn es um Produkte aus der Käserei geht. Butter ist bei uns auf dem Hof scheinbar eins der wichtigsten Lebensmittel. Manchmal kommt es mir so vor, als wären wir Maschinen die geschmiert werden müssen und die Butter ist das Schmierfett. Deshalb schreibe ich dieses Jahr über die Butterherstellung- über die industrielle und über die Butterherstellung bei uns.

 Zunächst einmal: woraus besteht Butter eigentlich?

Im Wesentlichen ist es das Milchfett, welches mit über 82% vertreten ist, gefolgt von Wasser, welches mit weniger als 16% vertreten sein soll. Der Rest setzt sich aus Zucker, Eiweiß und Mineralstoffen zusammen. Diese Angaben gelten für deutsche Markenbutter. Neben Deutscher Markenbutter, welche die höchsten Anforderungen hat, gibt es noch Deutsche Molkereibutter und Landbutter. Diese Qualitätsstufen bzw. Handelsklassen betrachten allerdings nur die Punkte Fettgehalt, Wassergehalt, Wasserfeinverteilung, Geschmack, Geruch und das Aussehen. Und nicht die Zusammensetzung des Fettes, welche bei einseitiger Fütterung nicht vielseitig sein kann. In der Milch kann an Inhaltsstoffen nur das landen, was die Kühe zu sich nehmen.

In der industriellen Herstellung wird hauptsächlich Deutsche Markenbutter hergestellt. Neben den Qualitätsstufen unterscheidet man noch zwischen Süßrahmbutter, mildgesäuerter Butter und Sauerrahmbutter. Hier ist der pH-Wert der Butter ausschlaggebend, welcher durch die Herstellung beeinflusst wird. Ich werde hier nur auf Sauerrahmbutter eingehen.

Die Herstellung der Butter beginnt mit dem Entrahmen der Milch.

In der industriellen Herstellung werden dazu Seperatoren verwendet. Dies sind große Zentrifugen, welche die Rohmilch in Magermilch, Rahm und Nichtmilchbestandteile trennen. Durch die Zentrifugen lässt sich der Fettgehalt des Rahms sehr genau einstellen. Dies ist beim späteren Buttern von  Vorteil. Der eingestellte Fettgehalt beträgt in der Regel 40- 42%. In unserer Käserei wird auf sehr einfache Art die Milch entrahmt. Am Abend vor dem Käsen, stellen Klaus oder ich den Tank in dem die Milch lagert, aus. Dadurch wird nicht mehr gerührt und die Milch kann aufrahmen. Dann, am Morgen des Käsens, lassen wir die Milch in den Kessel fließen und halten die oberste Schicht, den Rahm, zurück. Der Rahm wird dann in extra Rahmkannen gelassen und mit noch mehr Kultur beimpft. Wir machen ausschließlich Sauerrahmbutter.

Der Rahm in der Molkerei wird nach dem Separieren pasteurisiert. Nach dem Erhitzen wird der Rahm auf 6°C gekühlt. Und hier beginnt nun ein wichtiger Aspekt bei der Butterherstellung: die Rahmreifung.

Die Rahmreifung wird zunächst einmal unterschieden in die physikalische und die chemische Rahmreifung. Die physikalische Rahmreifung wird bei jeder Sorte durchgeführt. Bei ihr wird durch verschiedene Temperaturen das Fett fraktioniert. Hierzu muss man wissen, dass das Fett in der Milch in kleinen Kügelchen vorhanden ist. Diese sogenannten Fettkügelchen haben eine oder mehrere Eiweißschichten, welche das Fett umschließen. Das Fett selbst ist demnach im Inneren des Fettkügelchens. Da es nicht nur eine Fettsäure gibt, welche das Milchfett bildet, sondern ca. 400 (fütterungsabhängig), gibt es im Fettkügelchen flüssiges Fett und festes Fett (je nach Temperatur ändert sich dies natürlich). Ein Fettmolekül entsteht aus drei Fettsäuren und einem dreiwertigen Alkohol namens Glycerin. Die Fettsäuren am Glycerin müssen nicht immer die Gleichen sein. Alle Konstellationen sind möglich, z.B. Linolsäure, Ölsäure und Buttersäure, oder eben dreimal Buttersäure. Bei ca.400 Fettsäuren kommt da einiges an Möglichkeiten zusammen. Trotzdem ist es so, dass es beim Milchfett Fette gibt, die einen höheren Anteil haben als die anderen Fette und eine Fraktion bilden können. Dies macht man sich bei der physikalischen Rahmreifung zu Nutze.

Die physikalische Rahmreifung hat das Ziel, die Fettkügelchen zu verstärken.

Die chemische Rahmreifung ist die Reifung des Rahms mit Kultur, um Aroma zu erhalten. Dieses verbleibt dann in Buttermilch und Butter. Entstehende Säure beeinflusst auch die Fettkügelchen, da es die Eiweißhüllen beansprucht.

Die physikalische Rahmreifung läuft bei uns natürlich anders ab, als in der Industrie. Nachdem der Rahm mit etwa 12°C in die Kannen kommt, lassen wir ihn in der Käserei bis Nachmittags stehen. Dann wird er bei ca. 4°C in den Kühlraum gestellt. Am Abend vor dem Buttern stellen wir die Kannen wieder in die Käserei, sodass sie warm werden. Am nächsten Tag wärmen wir sie auf die Butterungstemperatur an.

Nun beginnt das Buttern.

Wir Buttern im Holzbutterfass, unsere Butterfässer fassen 90 Liter und  200 Liter. Die Fässer werden weniger als bis zur Hälfte gefüllt und verschlossen. Die Zeit, die das Buttern beansprucht, ist je nach Rahm, Temperatur und Fettgehalt unterschiedlich. Während des Butterns entsteht zunächst Sahneschaum. Dieser entsteht dadurch, dass die Fettkügelchen kaputt geschlagen werden und flüssiges Fett austritt. Der Schaum geht dann über in einen breiähnlichen Zustand.

Bei genauerer Betrachtung kann man ganz kleine Stückchen erkennen. Dies sind Fettkügelchen, die durch das flüssige Fett miteinander verklebt werden. Diese Stückchen werden nach und nach größer. Wenn ein Durchmesser von 2-3mm erreicht ist, stoppen wir das Butterfass. Nun kann die Buttermilch abgelassen werden. Das Butterkorn wird mit kaltem Wasser gewaschen. Dies wiederholen wir bis zu dreimal, bis das Wasser relativ klar ist. Das Waschen dient dazu, die Haltbarkeit der Butter zu verlängern. Nach dem letzten Waschgang muss die Butter geknetet werden.

Durch das Kneten wird Wasser aus der Butter entfernt, wodurch die Haltbarkeit verbessert wird. Bei kleiner Buttermenge,  wird sie von Hand in Blöcke geformt. Haben wir viel Butter, geben wir sie in unseren Butterstrangformer, der sie zu kleinen Stückchen formt.

In der großen Molkerei werden keine Butterfässer mehr verwendet, schon gar nicht aus Holz. Das Buttern erledigen Buttermaschinen, die ein paar Tonnen pro Stunde produzieren. Dafür muss kontinuierlich Rahm in die Maschine fließen. Dieser wird dann mit dem ersten Schläger direkt in den Brei verwandelt, den ich bereits erwähnt habe. Anschließend folgen zwei rotierende Zylinder, die das Butterkorn vergrößern und die Buttermilch abfließen lassen. Im zweiten Zylinder wird das Butterkorn gewaschen und gekühlt. Die Butterkörner fallen am Ende des zweiten Zylinders in den Kneter. Dieser besteht aus zwei gegenläufigen Schnecken. Diese kneten die Butter schon mal durch und befördern sie weiter in Richtung Lochscheibe. Der Kneter ist schräg, sodass die Butter nach oben gefördert wird und die restliche Buttermilch nach unten- in den sogenannten Buttermilchsumpf- abfließt. Durch die Lochscheibe gepresst, gelangt die Butter in vielen kleinen „Würsten“ in die Vakuumkammer. Durch die kleinen „Würste“ hat die Butter eine hohe Oberfläche und die Luft kann abgesaugt werden. Das Absaugen der Luft verbessert die Haltbarkeit und sorgt für ein gleichmäßiges Volumen der Butter. Nach der Vakuumkammer folgt ein weiterer Kneter und Sektionen mit Flügelrädern, welche für eine optimale Wasserfeinverteilung sorgen.

Dem Kneter angeschlossen ist ein Buttersilo, von dem aus die Butter zu den Abpackmaschinen geleitet wird.

So also wird Butter hergestellt.

Übrigens: im Winter gibt es von uns weniger Butter. Das hat ganz einfach damit zu tun, dass die Kühe weniger Milch geben. Weniger Milch bedeutet weniger Käse, weniger Käse bedeutet weniger Rahm, weniger Rahm gleich weniger Butter, weniger Butter gleich weniger Buttermilch.

Ps.: Ich musste den Text kürzen. Wer mehr wissen will, einfach fragen.

Robin Diers